Obsługiwanych jest do 5 plików, każdy o rozmiarze 10 MB. dobrze
Shenzhen Yijin Hardware Co., Ltd. 86--075523502273 information@yijinsolution.com

Aktualności

Uzyskaj wycenę
Dom - Aktualności - 12 wskazówek dotyczących obróbki skrawaniem, które musisz znać w branży obróbki CNC

12 wskazówek dotyczących obróbki skrawaniem, które musisz znać w branży obróbki CNC

January 28, 2021

Ze względu na złożoność obróbki CNC (np. Różne obrabiarki, różne materiały, różne narzędzia skrawające, różne metody skrawania, różne ustawienia parametrów itp.), Określa się ją od zaangażowania się w obróbkę CNC (czy to obróbka skrawaniem, czy programowanie) do osiągnięcia pewien poziom Zajmuje to stosunkowo dużo czasu.Niniejsza instrukcja jest podsumowaniem niektórych doświadczeń w zakresie technologii obróbki CNC, procedur, doboru powszechnie stosowanych parametrów narzędzi, monitorowania w trakcie obróbki itp., Podsumowanych przez inżynierów w wieloletnim rzeczywistym procesie produkcyjnym.

 

1. Pytanie: Jak podzielić procedury przetwarzania?Odpowiedź: Podział procesów obróbki CNC można generalnie przeprowadzić zgodnie z następującymi metodami: 1) Metoda scentralizowanego sortowania narzędzi polega na podzieleniu procesów według użytych narzędzi i użyciu tego samego narzędzia do obróbki wszystkich części, które mogą być zakończone na części.Użyj drugiego noża i trzeciego noża, aby ukończyć inne części, które mogą ukończyć.Może to zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas przestoju i zmniejszyć niepotrzebne błędy pozycjonowania.2) Zgodnie z metodą kolejności przetwarzania części, w przypadku części o dużej zawartości przetwarzania, część przetwarzaną można podzielić na kilka części zgodnie z jej cechami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, zakrzywiona powierzchnia lub płaszczyzna.Zwykle najpierw obrabiane są płaszczyzny i powierzchnie pozycjonujące, a następnie otwory;najpierw przetwarzane są proste kształty geometryczne, a następnie złożone kształty geometryczne;najpierw obrabiane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższej precyzji.3) W przypadku części, które są podatne na odkształcenia podczas obróbki zgrubnej i wykańczającej metodą zamawiania, ze względu na odkształcenie, które może wystąpić po obróbce zgrubnej, wymagana jest korekta.Dlatego generalnie wszystkie procesy obróbki zgrubnej i wykańczającej muszą być oddzielone.Podsumowując, dzieląc proces, musimy elastycznie uchwycić strukturę i możliwości produkcyjne części, funkcję obrabiarki, liczbę części, zawartość obróbki CNC, liczbę instalacji i organizację produkcji jednostki.Zaleca się również przyjęcie zasady koncentracji procesu lub zasady rozproszenia procesu, które należy określić stosownie do stanu faktycznego, ale musi być rozsądne.

 

2. Pytanie: Jakimi zasadami należy się kierować przy ustalaniu kolejności przetwarzania?Odpowiedź: Rozmieszczenie sekwencji obróbki należy rozpatrywać zgodnie ze strukturą detalu i stanem półfabrykatu, a także potrzebami pozycjonowania i mocowania.Ważne jest to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie została zniszczona.Sekwencja powinna być generalnie przeprowadzana według następujących zasad: 1) Obróbka poprzedniego procesu nie powinna wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a ogólną obróbkę obrabiarki należy również rozpatrywać kompleksowo.2) Najpierw przeprowadzić proces dodawania wewnętrznego kształtu i wnęki, a następnie proces przetwarzania kształtu.3) Procesy obróbki najlepiej łączyć z tym samym pozycjonowaniem, metodą mocowania lub tym samym narzędziem, aby zmniejszyć liczbę powtórnych pozycjonowania, liczbę zmian narzędzi i liczbę przesuwania płyty.4) W przypadku wielu procesów wykonywanych w tej samej instalacji, najpierw należy przeprowadzić proces z mniej sztywnym uszkodzeniem przedmiotu obrabianego.

 

3. Pytanie: Na jakie aspekty należy zwrócić uwagę przy określaniu metody mocowania przedmiotu obrabianego?Odpowiedź: Podczas określania punktu odniesienia i planu mocowania należy zwrócić uwagę na następujące trzy punkty: 1) Staraj się ujednolicić projekt, proces i programowanie punktów odniesienia obliczeń.2) Zminimalizuj liczbę czasów mocowania i postaraj się uzyskać wszystkie powierzchnie do obróbki po jednym ustawieniu.3) Unikaj stosowania ręcznych schematów regulacji.4) Docisk powinien otwierać się płynnie, a jego pozycjonowanie i mechanizm zaciskowy nie powinien wpływać na cięcie podczas obróbki (np. Kolizji).W takiej sytuacji użyj imadła lub dodaj podstawę, aby narysować śrubę.

 

4. Pytanie: Jak określić punkt ustawienia narzędzia jest bardziej rozsądny?Jaka jest zależność między układem współrzędnych przedmiotu obrabianego a układem współrzędnych programowania?

1. Punkt ustawienia narzędzia można ustawić na obrabianej części, ale należy pamiętać, że punkt ustawienia narzędzia musi być punktem odniesienia lub częścią, która została poddana obróbce.Czasami punkt ustawienia narzędzia zostaje zniszczony po pierwszym procesie, co spowoduje drugi proces i nie ma możliwości znalezienia kolejnych punktów ustawienia narzędzia.Dlatego w pierwszym procesie ustawiania narzędzi należy zwrócić uwagę na ustawienie względnej pozycji ustawienia narzędzia, w której istnieje relatywnie stały związek rozmiaru z punktem odniesienia pozycjonowania, tak aby można było odzyskać pierwotne położenie zgodnie ze stosunkiem położenia między nimi.Ostrze noża.Ta względna pozycja ustawienia narzędzia jest zwykle ustawiana na stole maszyny lub uchwycie.Zasady selekcji są następujące: 1) Łatwo jest wyrównać.2) Łatwy do zaprogramowania.3) Błąd ustawienia narzędzia jest niewielki.4) Łatwe do sprawdzenia podczas przetwarzania.2. Początkowe położenie układu współrzędnych przedmiotu obrabianego jest ustawiane przez operatora.Jest to określane przez ustawienie narzędzia po zamocowaniu przedmiotu obrabianego.Odzwierciedla zależność położenia odległości między przedmiotem obrabianym a punktem zerowym maszyny.Po ustaleniu układu współrzędnych przedmiotu obrabianego zasadniczo nie ulega on zmianie.Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego i układ współrzędnych programowania muszą być ujednolicone, to znaczy układ współrzędnych przedmiotu obrabianego i układ współrzędnych programowania są spójne podczas przetwarzania.

 

5. Pytanie: Jak wybrać trasę noża?Ścieżka narzędzia to ścieżka i kierunek narzędzia względem przedmiotu obrabianego w procesie sterowania indeksem.Rozsądny wybór ścieżki obróbki jest bardzo ważny, ponieważ jest ściśle powiązany z dokładnością obróbki i jakością powierzchni części.Podczas określania ścieżki narzędzia brane są głównie pod uwagę następujące punkty: 1) Zapewnić wymagania dotyczące dokładności obróbki części.2) Wygodne obliczenia numeryczne i zmniejszają obciążenie programistyczne.3) Poszukaj najkrótszej trasy przetwarzania, skróć czas pustego narzędzia, aby poprawić wydajność przetwarzania.4) Spróbuj zmniejszyć liczbę bloków.5) Aby zapewnić wymaganą chropowatość powierzchni konturu przedmiotu po obróbce, ostateczny kontur powinien być obrabiany w sposób ciągły w ostatnim przejściu.6) Należy również dokładnie przemyśleć trasę posuwu i cofania (wcięcia i wycięcia) narzędzia, aby zminimalizować zatrzymywanie się na konturze (nagła zmiana siły skrawania powoduje odkształcenie sprężyste) i pozostawienie śladów narzędzia oraz uniknięcie pionowego w dół na powierzchni konturu Nóż i zarysuj obrabiany przedmiot.

 

6. Pytanie: Jak monitorować i dostosowywać podczas przetwarzania?Po wyrównaniu przedmiotu obrabianego i debugowaniu programu można przejść do etapu automatycznego przetwarzania.W procesie obróbki automatycznej operator powinien monitorować proces skrawania, aby nietypowe cięcie nie powodowało problemów z jakością przedmiotu obrabianego i innych wypadków.Monitorowanie procesu skrawania uwzględnia głównie następujące aspekty: 1. Monitorowanie procesu obróbki Głównym aspektem przy obróbce zgrubnej jest szybkie usunięcie nadmiaru marginesu na powierzchni przedmiotu obrabianego.W automatycznym procesie obróbki obrabiarki, zgodnie z zadaną wielkością skrawania, narzędzie automatycznie tnie według zadanej ścieżki skrawania.W tym czasie operator powinien zwrócić uwagę na obserwację zmian obciążenia skrawania w procesie automatycznej obróbki za pomocą tabeli obciążeń skrawania i dostosować wielkość skrawania do nośności narzędzia, aby zmaksymalizować wydajność obrabiarki.2. Monitorowanie dźwięku cięcia podczas cięcia W procesie automatycznego cięcia, na ogół podczas rozpoczynania cięcia, dźwięk narzędzia tnącego przedmiot obrabiany jest stabilny, ciągły i energiczny.W tym czasie ruch obrabiarki jest stabilny.W miarę postępu procesu skrawania, gdy na obrabianym przedmiocie lub zużyciu narzędzia lub mocowaniu narzędzia pojawiają się twarde punkty, proces skrawania staje się niestabilny.Niestabilna wydajność polega na tym, że dźwięk skrawania zmienia się, a narzędzie i obrabiany przedmiot zderzają się ze sobą.Dźwięk, obrabiarka będzie wibrować.W tym czasie wielkość cięcia i warunki skrawania powinny zostać dostosowane na czas.Gdy efekt regulacji nie jest oczywisty, maszynę należy zawiesić w celu sprawdzenia stanu narzędzia i przedmiotu obrabianego.3. Monitorowanie i wykańczanie procesu wykańczającego, głównie w celu zapewnienia wielkości obróbki i jakości powierzchni obrabianego przedmiotu, prędkość skrawania jest wysoka, a posuw duży.W tym momencie należy zwrócić uwagę na uderzenie narostu narostu na obrabianą powierzchnię.W przypadku obróbki wnęk należy również zwrócić uwagę na przecięcie i cięcie w narożnikach.Aby rozwiązać powyższe problemy, należy zwrócić uwagę na dostosowanie pozycji natrysku chłodziwa tak, aby obrabiana powierzchnia była zawsze w najlepszym stanie chłodzenia;drugim jest obserwacja jakości obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego i dostosowanie wielkości cięcia, aby uniknąć jak największych zmian jakości.Jeśli regulacja nadal nie przynosi oczywistych skutków, należy wyłączyć maszynę, aby sprawdzić, czy oryginalny program jest odpowiedni.Szczególną uwagę należy zwrócić na położenie narzędzia podczas wstrzymania lub zatrzymania kontroli.Jeśli narzędzie zatrzyma się podczas procesu skrawania, nagłe zatrzymanie wrzeciona spowoduje powstanie śladów narzędzia na powierzchni przedmiotu obrabianego.Ogólnie rzecz biorąc, rozważ zatrzymanie narzędzia, gdy opuszcza ono stan skrawania.4. Monitorowanie narzędzi Jakość narzędzia w dużej mierze decyduje o jakości obróbki przedmiotu obrabianego.W procesie obróbki automatycznej i skrawania konieczne jest dokonanie oceny normalnego stanu zużycia i nienormalnego stanu uszkodzenia narzędzia za pomocą takich metod, jak monitorowanie dźwięku, kontrola czasu skrawania, kontrola przerw podczas skrawania i analiza powierzchni przedmiotu obrabianego.Zgodnie z wymaganiami przetwarzania narzędzia powinny być przetwarzane na czas, aby zapobiec problemom z jakością przetwarzania spowodowanym przez narzędzia nie przetwarzane na czas.

 

7. Pytanie: Jak rozsądnie wybrać narzędzia do przetwarzania?Jakie są główne elementy ilości cięcia?Ile rodzajów materiałów jest dostępnych?Jak określić prędkość, prędkość skrawania i szerokość skrawania narzędzia?1. Do frezowania płaskiego należy wybrać frezy palcowe lub frezy z węglików spiekanych niepoddawane obróbce.W przypadku frezowania do obróbki najlepiej jest używać drugiego przejścia.W pierwszym przejściu najlepiej jest użyć frezu walcowo-czołowego do frezowania zgrubnego i kontynuować przejście wzdłuż powierzchni przedmiotu obrabianego.Zalecana szerokość każdego przejścia to 60% -75% średnicy narzędzia.2. Frezy walcowo-czołowe i frezy z wkładkami z węglika są używane głównie do obróbki piast, rowków i powierzchni wylotowych muf.3. Noże kulkowe i noże okrągłe (znane również jako noże okrągłe) są często używane do obróbki zakrzywionych powierzchni i zmiennych konturów skosu.Nóż kulkowy jest najczęściej używany do półwykańczania i wykańczania.Noże okrągłe z narzędziami z węglików spiekanych są najczęściej używane do obróbki zgrubnej.4. Istnieją trzy główne elementy parametrów skrawania: głębokość skrawania, prędkość wrzeciona i posuw.Ogólna zasada doboru parametrów skrawania to: mniej skrawania i szybki posuw (to znaczy głębokość skrawania jest mała, a prędkość posuwu duża).5. Zgodnie z klasyfikacją materiałów, narzędzia są generalnie podzielone na zwykłe narzędzia z twardej białej stali (materiały to stal szybkotnąca), narzędzia powlekane (takie jak tytanowe powlekanie itp.), Narzędzia ze stopów (takie jak stal wolframowa, narzędzia z azotku boru itp. ).

 

8. Pytanie: Jaka jest funkcja arkusza przetwarzania?Co powinno znaleźć się w karcie procedury przetwarzania?1) Arkusz procedur przetwarzania jest jedną z treści projektu technologii przetwarzania sterowanego numerycznie, a także jest procedurą, którą musi przestrzegać i wykonywać operator.Jest to szczegółowy opis procedury przetwarzania.Celem jest umożliwienie operatorowi wyjaśnienia treści procedury, metody mocowania i pozycjonowania oraz każdej obróbki. Narzędzie wybrane przez program należy odnotować pod kątem problemów.2) Na liście programów obróbczych powinno zawierać: nazwę pliku rysunkowego i programowego, nazwę obrabianego przedmiotu, szkic mocowania, nazwę programu, narzędzie używane w każdym programie, maksymalną głębokość skrawania, rodzaj obróbki (np. Obróbka zgrubna lub wykańczająca), teoretyczny czas obróbki itp.

 

9. P: Jakie przygotowania należy wykonać przed programowaniem NC?Odpowiedź: Po określeniu technologii obróbki, przed przystąpieniem do programowania, należy zrozumieć: 1. Sposób mocowania przedmiotu obrabianego;2. Wielkość półwyrobu - w celu określenia zakresu obróbki lub tego, czy wymagane jest mocowanie wielokrotne;3. Materiał przedmiotu obrabianego - --- Aby wybrać narzędzie do obróbki;4. Jakie narzędzia są na magazynie - unikaj modyfikowania programu podczas przetwarzania, ponieważ nie ma takiego narzędzia.Jeśli musisz użyć tego narzędzia, możesz przygotować się z wyprzedzeniem.

 

10. P: Jakie są zasady ustawiania wysokości bezpieczeństwa w programowaniu?Odpowiedź: Zasada określania bezpiecznej wysokości: generalnie wyższa niż najwyższa powierzchnia wyspy.Lub ustaw zaprogramowany punkt zerowy na najwyższej powierzchni, tak aby w jak największym stopniu uniknąć niebezpieczeństwa uderzenia nożem.

 

11. Pytanie: Dlaczego po skompilowaniu ścieżki narzędzia konieczne jest przetwarzanie końcowe?Odpowiedź: Ponieważ kod adresowy i format programu NC rozpoznawane przez różne obrabiarki są różne, należy wybrać prawidłowy format przetwarzania końcowego dla używanej obrabiarki, aby zapewnić możliwość działania skompilowanego programu.

 

12. P: Co to jest komunikacja DNC?Odpowiedź: Istnieją dwa sposoby dostarczania programu: CNC i DNC.CNC oznacza, że ​​program jest dostarczany do pamięci obrabiarki za pośrednictwem nośników (takich jak dyskietka, czytnik taśm, linia komunikacyjna itp.) W celu przechowywania, a program jest wywoływany z pamięci podczas przetwarzania.Do przetwarzania.Ponieważ pojemność pamięci jest ograniczona wielkością, gdy program jest duży, do przetwarzania można użyć metody DNC.Ponieważ obrabiarka odczytuje program bezpośrednio z komputera sterującego podczas przetwarzania DNC (czyli odbywa się to podczas wysyłania), nie ma na to wpływu pojemność pamięci ograniczona wielkością.